Fabricando Lap Steel Guitar

¡Hola y feliz año a todos!

Hace más de un año que no participo en el foro, pero la música siempre está ahí y tiene el poder de engancharte una y otra vez. Con el año nuevo, y por necesidades de esparcimiento brico-mental, me he animado a fabricar un Lap Steel aprovechando varias piezas que tengo en la recámara.

El concepto será sencillo: una sola pastilla single coil, control de tono y volumen y 6 afinadores en línea. Sin embargo, en lo estético y los materiales de fabricación me gustaría ir un poco más allá. Todavía no tengo las maderas ni los acabados pensados, así que hay posibilidad de cambios de rumbo repentinos...

Me apetece compartir el proceso y algunas imágenes, así que si me dejáis, empiezo:

Tomando medidas de las piezas a reciclar, vamos poco a poco dibujando un plano:


Hasta que tenemos algo así. Concepto sencillo: una pastilla "single coil" (Tonerider City Limits de posición puente), volumen, tono, puente tipo trémolo sin bloque, 6 afinadores en línea... Todo ello material rescatado. Escala de 23":
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Primeros bocetos impresos:


Planos impresos para comprobar que todo encaja y descubrir errores. Se corrigen y se preparan para sacarlos correctamente. Si todo sale bien, en unas semanas Black Strat tendrá un hermano pequeño...:
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Convertimos en sólido el boceto del golpeador, con el espesor adecuado. Biselamos orificios para tornillería y redondeamos el perímetro exterior:
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Es hora de empezar a materializar todo esto. Probamos a imprimir el golpeador en 3D:


Y se convierte en realidad. Los elementos parecen encajar bien. Algún retoque en orificios puede ser mecanizado después:


Al elegir filamento translúcido en color natural, es posible ver ligeramente a través del golpeador... ¡Mola!:
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Escena: plotter tirando el plano en dimensiones reales y de una pieza. Ridículo, pero ¡Qué placer! Tras ello, lo enrollamos y ponemos rumbo hacia el centro de bricolaje:


Tablero MDF de 10mm de espesor para hacer las plantillas de fresado. Spray adhesivo, cúter nuevo (con qué poco se puede ser feliz)... Esto mola otra vez.
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Recortamos los diferentes planos que utilizaremos y les buscamos un sitio en el tablero, tratando de aprovechar las dimensiones:


Trazamos algunas líneas de referencia antes de aplicar el pegamento. Con una infusión y buena música el proceso queda mejor. Verdad verdadera:


Aplicamos el adhesivo, retiramos con un papel los excesos y colocamos los planos. si hacemos coincidir los cantos del tablero con los tramos rectos del Lap Steel la preparación será un poco más fácil. Sí, después es importante limpiar los restos de pegamento del suelo de la cocina...:
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Por hoy hasta aquí el avance. Lo próximo, a la par que la preparación de las plantillas para fresar, será la localización de maderas para el cuerpo y el diapasón. Veremos qué encuentro por la zona, sin gastar muchos €...

Lo tengo más o menos claro en general, pero ¡Escucho sugerencias!

Arrober, cuánto tiempo
Aquí me quedo

Yo también me quedo a ver como acaba la cosa que pinta muy bien.

Esto mola, por aqui me que cual fantasma de la Melinda

Pillo sitio. Hilo muy interesante.

#2
Qué ilusión volver a verte por aquí, compi


Me alegro de que os vaya gustando, compañeros! Así no sólo lo disfruto yo...

Hoy traigo pocos avances, pero voy publicando poco a poco. No me tengáis en cuenta que explique cosas básicas, lo estoy compartiendo en una red social para personas que a lo mejor no conocen estos conceptos, y el texto lo estoy copiando y pegando aquí directamente.

Continuamos con la preparación de las plantillas del instrumento. ¿Qué es y para qué se usa una plantilla de fresado?
[Este vídeo ya no está disponible en Youtube]

Para fabricar un solo instrumento, que además no necesita ser tan preciso como una guitarra, no sería necesario en un principio. Sin embargo, el tiempo invertido en este paso dará mayor seguridad al trabajar con la madera final del Lap Steel. Además, en un futuro fabricar otro igual sería muy cómodo:


Con la caladora, se recortan los contornos de los diferentes planos que necesitamos: exterior general, exterior rebajado junto con cavidades para electrónica y diapasón, y diapasón en sí mismo. Se deja un pequeño margen de unos pocos milímetros para poder hacer un ajuste final preciso con fresadora y lija:


El vaivén de la hoja de la sierra rompe el papel pegado al MDF, dificultando la visión de las líneas. Para solucionarlo se pasa una lija al perímetro cortado:
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Los vaciados internos requieren de algunos taladrados por los que introducir la hoja de corte de la sierra:


Las tres plantillas quedan preparadas para el ajuste final hasta las líneas del plano:
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Otra perspectiva. ¡Va siendo hora de localizar una buena madera para darle vida al instrumento!



Tengo localizado un tablón de fresno que me está quitando el sueño, y que además sería suficiente para el cuerpo de un bajo de escala corta que llevo mucho tiempo queriendo hacer. Veremos si me lo traigo para casa.

Veréis que voy a hacer plantilla para fresar la ubicación del diapasón. Mi idea es incrustarlo (junto con la cejuela de hueso, para que se sostenga bien) y que sobresalga sólo un par de mm. Los falsos trastes y los marcadores de posición tengo pensado rellenarlos con una mezcla de polvo de madera (de diferente color al diapasón) y cola o epoxi. ¿Qué opináis de esta opción?

Y por qué no pones unas laminillas de madera como trastes y te curras unas incrustaciones/inlays? Solo pregunto, eh

#7

No creas que no lo he pensado! Pero la otra opción es más gratis, y no sé de dónde sacar... Co*o, acabo de caer en la madera de balsa de modelismo, que la venden en espesores pequeñitos. Ya me vas a liar

#8
Suele pasar
Yo también me quedo por aquí.

Todavía no he decidido ese detalle, pero la opción de iose me gusta, la verdad!

Vengo con algunos avances, aunque aún sin conseguir la madera definitiva... Habrá que esperar para continuar.

¡Cambio de planes! Más planos para nuevas plantillas. La que contiene la cavidad para el diapasón y el rebaje exterior no tiene la suficiente superficie como para ser estable y no ceder durante el fresado. Esa se dividirá en dos nuevas plantillas, sin eliminar tanto MDF:


Antes de continuar con la fresadora, mejor tapar todo lo que no queramos limpiar después. También nos protegemos nosotros (mascarilla y gafas al menos). Aquí se produce mucho serrín...


Para guiarnos al rebajar desde los cortes de la caladora hasta las líneas rectas del plano, apoyamos la fresa copiadora (con rodamiento) en una tabla que esté perfectamente recta. Sujetamos todo con sargentos para que no se mueva y al lío:
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Sin prisa y dedicando tiempo y paciencia, no queda nada mal...


Líneas más largas, tablas guía más largas:


Otra más, ¡Ya solo queda un montón!
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Primera plantilla lista, pendiente de afinar las líneas curvas:


¿Qué usamos para ello? Una lijadora de banda, anclada perpendicularmente a la mesa con ayuda de un sargento y varios calces de madera hasta conseguir un ángulo correcto:
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Se repasan todas las curvas con cuidado, sin pasarnos de la línea.


Para trabajar sobre la siguiente plantilla y sobre la madera del instrumento, hemos de encontrar el modo de sujetarla. Marcamos varios orificios en lugares que posteriormente necesitaremos, así no quedarán marcas visibles después:


Y taladramos con una broca fina (+-2mm) con ayuda de una columna para taladro:


Hacemos un pequeño chaflán con una broca mayor (por ejemplo, 6mm), de manera que nos permita ocultar la cabeza del tirafondo de unión:


En el otro extremo aprovechamos los agujeros por los que se introducirán las clavijas de afinación:
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Y tenemos unidas dos plantillas. Seguimos fresando líneas, cavidades, curvas...
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Dos plantillas con contorno exterior listas:
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Así trabaja la fresa copiadora. Apoyándose en el contorno ya preparado y rebajando madera hasta esa línea en la pieza que coloquemos debajo:
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La técnica para los vaciados es la misma: tabla recta de referencia y línea a línea:
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Para rematar las curvas interiores, en las que no podemos usar la lijadora de banda, hay que preparar algún artilugio... No es más que un cilindro de madera al que se le coloca una lija alrededor, y se sujeta al taladro en la columna con un tornillo pasante por el centro del cilindro. La tarea se hizo con la plantilla que se iba a retirar después, y que servía como prueba:


Con ella, se fresa el contorno de la nueva plantilla de manera rápida y precisa:


Parece que las piezas encajan. ¡Ya podemos r imaginando el resultado!


La ubicación de la cejuela, lugar en el que apoyan las cuerdas en el lado de las clavijas de afinación, no estaba todavía resuelta en el plano inicial. He decidido fabricar una a medida y encajarla entre el diapasón y el cuerpo, para lo cual necesitamos un espacio ranurado. Se dibuja con las medidas correctas y se imprime:
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Se pega superpuesta al plano original:


Y se fresa con mucho cuidado. En este lugar la precisión es más importante que en los contornos exteriores hechos hasta ahora:


El radio de la curva sobre la que apoyará el hueso de la cejuela es el mismo al que tiene la fresa copiadora. De esta manera, es más sencillo ejecutar bien la curva, ya que sólo hay que mover la fresadora en línea recta hasta el tope que necesitemos:


Se fresa también el lado opuesto del diapasón con la misma técnica:
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Para preparar la plantilla del diapasón, nada nuevo: rectas con fresadora, curvas con lijadora...


Más agujeros y avellanados para unir plantillas. Todas ellas lo harán a través de los mismos orificios, de manera que se van colocando una tras otra en la misma posición relativa a la madera del instrumento:
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Se marcan en una de las plantillas todos los orificios que habrá que taladrar en el instrumento:


Sujeción del puente y paso de cuerdas a través del cuerpo:
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Clavijas de afinación:
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¡El equipo se ha portado bien!
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Finalmente, las cuatro (en lugar de tres iniciales) plantillas están listas. Se emplearán en el orden que se muestra: contorno exteior general (1). Rebaje, simplemente decorativo, de la parte superior (2), cavidades para diapasón-cejuela y electrónica (3) y diapasón (4):
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¡Da gusto verlo!
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Hasta aquí la preparación de las plantillas. Para el siguiente trabajo ya necesitamos la madera de verdad. ¿La encontraremos pronto?


Mientras tanto, van llegando algunas piezas y accesorios...


"Tonebar". El Lap Steel no se toca presionando las cuerdas con el dedo, si no que se emplea una barra metálica que se desliza sobre ellas determinando la nota que suena en función de su posición:
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Cuerdas específicas para Lap Steel, con calibre bastante grueso. Sin duda, de las inversiones más fuertes que haremos para su fabricación... También el jack de conexión, algo de cable y tornillos para sujetar el golpeador:
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¡Hasta aquí! Me estoy dando cuenta de que a lo mejor me estoy enrollando un poco y tal...

Muy interesante lo que estàs haciendo.

#11
Muchas gracias compañero, me alegro de que te guste!

Hoy he conseguido la madera, y aunque aún queda trabajo, comparto algunos avances y aprovecho después a consultaros algunas dudas.

¿Qué se puede hacer un domingo por la mañana, si no sales el sábado por la noche? ¡Apadrinar unas maderas!
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Un tablón bastante grande de fresno, suficiente para el Lap Steel, un cuerpo de bajo y un sobrante para brico en general.


Y para el diapasón, un recorte de cerezo, que le dará un toque de color...
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Cortamos un trozo del tablón con la largura necesaria. Está dura, pero con una hoja en condiciones y sin prisa, la sierra de calar puede con ella...


Intentando aprovechar al máximo la madera, parece que podremos evitar los nudos en el Lap Steel.
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Se marca el contorno de la plantilla con rotulador.
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Y se comienza a cortar por fuera de la línea. Poco a poco. Es importante ver que la hoja haga el corte perpendicular, y si no es así, dejar más margen por el exterior de la línea. Cuanto más ajustado sea el corte, menos le costará a la fresadora, pero más arriesgaremos a meternos dentro del plano...


Un poco de cinta de doble cara para unir plantilla y madera.
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Y los tirafondos que aseguran la unión.


En este lateral, se aprecia una grieta que habrá que intentar reparar más adelante. Veremos hasta dónde se exiende.
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Sería interesante ajustar más el fresno a la plantilla, pero está duro, los medios no son los más adecuados, se genera mucho polvo... Así que fresa MUY POCO A POCO sobre todo en la primera pasada, que es de mucha profundidad (para que el rodamiento pueda apoyar en la plantilla)
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Al cabo de un buen rato va saliendo...


¡Unos buenos "ash flakes" para desayunar!
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Las siguientes pasadas se pueden hacer avanzando poco a poco para correr menos riesgos (+-2mm cada vez). Quedarán marcas, pero después se hará una pasada final y se lijará.
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Uno de las curvas más complicadas, debido a la poca superficie de apoyo de la fresadora.


Una vez agotada la máxima profundidad de la fresadora, se retira la plantilla y se continua el fresado apoyándo el rodamiento en fresno que ya dispone del perímetro fresado..
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Y ahora las dudas, que son sobre el acabado, aunque todavía falta mucho. Este proyecto, además de por hacerlo en sí mismo, lo quiero aprovechar también como aprendizaje de cara a hacer un bajo más adelante. Por ese motivo, quiero acabarlo con nitrocelulosa. Entonces:

- Estoy esperando a que me llegue un compresor. Qué tamaño de pico se suele emplear para tirar nitro? Tengo una pistola mirada para automoción, de pico 1,3. Servirá?

- Además de Valresa, de la que he visto buenas opiniones (la he usado en spray y me funcionó muy bien), hay alguna otra marca recomendable? Sobre todo para mirar en las tiendas de la zona y no tener que pedir por internet.

- Cuánta cantidad podrá más o menos hacer falta? Si por ejemplo quisiera hacer un sunburst, puedo tirar barniz de acabado a modo de fondo, o es otro producto específico?

Se aceptan sugerencias en cuanto a la decoración. Por hora barajo sunburst, ámbar o blonde... Pero conservando la veta del fresno.